选择适合的胶囊隔离剂可以增加生产效率

　　众所周知，轮胎胶膜垫用于刷涂轮胎硫化胶膜，提供润滑和耐久性，方便轮胎装入罐内，增加轮胎的中间度，减小罐内不好的产品的概率。选择适合的胶囊隔离剂可以增加生产效率，延长胶囊的使用寿命。

　　但是，在实际生产过程中，我们很多客户喜欢在稀释后使用这种产品，认为稀释后的产品更经济划算。但你知道吗？这种操作的稀释，在某些程度会减小，还可能破坏原有产品的稳定性，并带来增加劳动强度的后果哦。

　　在实际生产过程中，我们的许多客户喜欢在胶囊隔离剂稀释后喷洒轮胎胶囊间隔垫圈。他们认为稀释后的产品比较经济。但在此提醒大家，稀释操作会在某些程度减小，还可能会破坏原有产品的稳定性，带来劳动强度增加的后果。

　　主要原因如下：

　　1.稀释水的选择会影响产品的稳定性

　　大多数客户直接用自来水或地下水稀释隔离剂。水中含有的杂质、细菌和金属离子会使产品变质，不能达到预期的隔离效果，不能增加胶囊的使用寿命。我们建议尽量使用原液。如果需要稀释，也应使用去离子纯化水。稀释时，与脱模剂接触的设备应采用不锈钢、塑料或橡胶制成，因为脱模剂会与不锈钢以外的金属发生反应，导致产品失活。稀释后的产品应尽量存放在5-45度的环境中。建议在8小时内用完，不能过24小时。

　　2.另外一点会增加劳动强度

　　客户自己稀释，会增加劳动强度。其次，随着稀释比的增加，喷刷的有用的成分减少，漆膜较薄。产品的反应原理是脱模剂与基材反应，在基材表面形成保护膜。为了保持成膜的完整性，需要增加喷涂量。在增加喷刷量的过程中，易因流、浮、滴造成污染，既不能节约消耗，又增加了清洗模具的劳动强度。

　　因此，为了使隔离剂达到预期效果，建议尽量使用原液，以保持产品的稳定性。只有正确规范地使用胶囊隔离剂，才能较好的发挥隔离剂的性能，增加胶囊寿命，增加生产效率，减小废品率，增加洗涤周期，减少成本，达到预期效益。