胶囊隔离剂的三个阶段

　　胶囊隔离剂的研制经历了三个阶段：①直接用汽油溶解硅橡胶而得到的油性非反应型硅油;②多组分反应型水溶性有机硅乳液;③单组分反应型水溶性有机硅乳液。

　　硅油涂膜的胶囊表面油腻，容易污染模具、轮胎和环境卫生；该产品表面干燥，经过多次涂膜后，表面会逐渐产生一层白色薄膜。

　　每班刷硅油3-4次，共9个硫化模具；胶囊分离器，用量小于1/3硅油；胶囊隔离剂和水的用量按稀释度只为1/7硅油。此外，硅油的挥发性很高，实际上消耗更多

　　硅油每班刷3-4次，增加了操作人员的劳动强度，每刷一次会增加污染的机会；该产品和水每班只刷一次，大大减少了操作人员的劳动强度，增加了生产效率。

　　我公司硅油的理论成本约为10元/公斤。在实际使用中，由于汽油的挥发性，成本会增加；胶囊分离器和水按1:1稀释，每班刷一次，实际用量小于硅油的1/7。原木的理论成本是一样的，但考虑到胶囊绝缘体不易挥发、消耗少等优点，对胶囊的使用寿命、生产效率、安全性、隐性忠诚度和轮胎质量等方面的影响，综合成本不会增加，成本性能也会提高

　　普通硅油以汽油为溶剂，在硫化区高温使用容易造成安全问题。用胶囊隔离剂代替硅油，解决了安全隐患，改善了生产环境，不但可以有效地提高隔离效果，增加胶囊使用寿命，减少劳动强度，增加生产效率，解决安全隐患，还可以减少轮胎侧壁的橡胶紧缺，使轮胎内腔更清洁美观。考虑到成本，将胶囊分离器与水按1:1稀释，可以负荷生产要求