轮胎脱模剂如何使用

　　在轮胎制造的六个过程中，轮胎脱模剂只在轮胎硫化时使用。轮胎硫化时，胶模界面的附着力可能不能大到可以产生模具附着力，这当然不需要使用脱模剂。然而，一些橡胶材料在加热和压制硫化时会比较稳定地粘在模具上。如果不使用脱模剂，模具会因热撕裂而损坏，或者由于轮胎留在模具中而中断生产。

　　常见的克服粘着的方法是使用脱模剂。如果使用脱模剂，如油、蜡、油和蜡乳液（或溶液）和硅乳液（或溶液）等。这些脱模剂在轮胎固化后脱模时从模具中取出，因此每次固化前需要重新涂抹脱模剂。油和蜡很便宜，但在硫化过程中会被橡胶吸收。如果涂层量太少，则应粘附在模具上；如果涂层量太大，则脱模剂会迁移到轮胎表面，产生没用的润滑膜。硅油作为脱模剂，具有很高的润滑效果。如果硅油用量少，则释放效果好，不易被橡胶吸收。

　　如何在轮胎硫化中使用轮胎脱模剂

　　由于轮胎模具结构复杂，需要使用多种脱模剂。与模具接触的轮胎外侧的外部脱模剂涂有外部脱模剂。由于外涂方便，一般采用脱模剂（如双甲基硅油乳液）。当然，可以使用半永久性脱模剂来增加使用周期；在轮胎和胶囊之间的接触区域可以使用内脱模剂，也可以使用两种甲基硅油。然而，为了简化操作，许多轮胎厂只在轮胎内侧和硫化胶膜表面涂上胶膜绝缘体。胶囊分离器一般为半永久性脱模剂，可在胶囊表面形成薄膜，可多次循环操作。

　　轮胎脱模剂具有与硅橡胶相同的弹性和韧性，能保护胶囊，增加其使用寿命，增加轮胎产品的外观质量，降低不良率。单次喷涂、多次使用可增加轮胎产量，减少单胎成本。以硫化胶囊为硫化内衬时，用胶囊分离器对胶囊表面和胎儿内侧进行喷雾，并向胶囊内注入170～200℃过热蒸汽。在模具中喷洒硅油乳液脱模剂，并在150度下进行蒸汽处理。由于模具和胶囊的高温，脱模剂很快凝固或干燥。轮胎的硫化时间取决于轮胎的类型和厚度，一般为0.5～1H。