轮胎脱模剂的类型及轮胎硫化时如何使用

　　轮胎脱模剂的类型：

　　在轮胎制造的6个工序中，只在轮胎硫化时使用脱模剂。在轮胎硫化时，橡胶－模具界面的粘附力可能会大到产生粘模，这当然不需要使用脱模剂。但有一些胶料在加热加压硫化时会粘到模具上，如果不使用脱模剂，脱模时会因热撕开而损坏，或因轮胎滞留在模具内而中断生产。克服粘模常用的方法就是使用脱模剂。如果使用如多种油类、蜡、油和蜡的乳(或溶)液和硅油乳(或溶) 液。这些脱模剂在硫化结束后，轮胎出模时就从模具中带出了，所以每次硫化前要重新涂敷脱模剂。油和蜡价格低廉，但在硫化过程中会被橡胶吸收。涂量过小，要粘模; 涂量过大，脱模剂会迁移到轮胎表面，产生不需要的润滑膜。而硅油作为脱模剂具有很高的润滑成效，用量很少就具有好的脱模成效，且不易被橡胶吸收。

　　轮胎硫化时如何使用轮胎脱模剂：

　　由于轮胎模具的结构比较复杂，因此要使用多种脱模剂。轮胎外侧与模具接触的面涂敷外脱模剂，由于外侧涂敷方便，一般使用单次脱模剂，当然也可以使用长期性脱模剂，以增加操作周期；而在轮胎内侧与胶囊接触的部位使用内脱模剂， 可用二甲基硅油。但很多轮胎生产工厂为简化操作，只用胶囊隔离剂，在轮胎的内侧和硫化胶囊的表面都涂敷一层胶囊隔离剂。胶囊隔离剂一般是长期性脱模剂，可在胶囊表面形成薄膜，涂敷次可以多周期操作。

　　还具有类似硅橡胶一样的弹性和韧性，能好地保护胶囊、增加其使用寿命，提高轮胎制品的外观品质，减少次品率。喷涂后可多次使用，增加了轮胎产量，减少单胎成本。采用硫化胶囊作为内胆硫化时，胶囊表面和生胎内侧喷涂胶囊隔离剂，在胶囊中通入 170 ～200℃ 的过热蒸汽。在模具中喷涂硅油乳液型脱模剂，通入150℃的蒸汽。由于模具和胶囊温度较高，轮胎脱模剂很快固化或干燥。轮胎硫化的时间视轮胎的品种和轮胎的厚度等因素而定，一般是在0.5～1h。